波纹管是具有横向起伏和柔软性的多功能薄壁外壳部件，由于外力和力矩的作用，会产生轴向、角向、横向组合的位移。
　　波纹管组件在阀轴与阀体内的工艺流体之间设置可沿轴向移动的金属壳体，形成动态密封。
　　波纹管的疲劳寿命是指在动作条件下能够保证正常动作的短动作周期或周期时间。一个循环是管从全开到全闭，再用阀杆全开的运动过程。
　　影响寿命的主要因素有波纹管结构、几何参数、压力、行程(位移)、温度、材料、制造工艺、工作介质等。
　　*对波纹管机械密封的使用进行了调查，从结构设计、材料和*系统的配置等方面对故障密封进行了分析，发现存在三个主要问题。
　　1.密封摩擦副端面磨损严重。
　　由于残油粘度大、流动性差，残油介质中含有粒状和粉状焦，焦炭必然存在于摩擦副周围，对摩擦副非常有害。
　　焦炭进入密封端面后，摩擦副的高速旋转会紧固密封端面，造成损伤。
　　随着聚合物和杂质粒子进入摩擦副端面，密封面磨损，终导致密封泄漏故障。
　　2.波纹管组件失去了弹性。
　　在实际使用中，为了实现高温高压下的密封功能，与波纹管密封接触一般使用量多压缩，因此密封端面的比压大幅增加，摩擦副端面严重磨损，同时产生量多摩擦热。
　　如果摩擦热不能立即被夺走，波纹管的刚性和弹性会在高温的长期作用下逐渐下降或消失，即失去弹性。
　　温度越高，负荷越大，弹性损失越快。波纹管失去弹性时，密封端面在中压下会立即打开，发生量多泄漏。
　　3.冲洗油和冷却水的消耗量很大。
　　为了防止密封部件的温度上升和烧焦，须采取外部清洗和冷却措施，降低摩擦温度上升，防止烧焦、热裂纹和老化引起的密封不良。
　　因此，波纹管须消耗量多清洗油和冷却水，运行成本高。目前，一些中国厂商在橡胶o型圈外还采用了1、2层四氟乙烯环。该结构不仅解决了四氟乙烯密封件弹性差的问题，还解决了橡胶密封件的变形和劣化问题。